Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. cas d'entreprise

Dans l'industrie biopharmaceutique, les équipements de distribution d'énergie à courant fort constituent une infrastructure essentielle pour assurer la stabilité des opérations de production. Leur performance et leur fiabilité ont un impact direct sur la qualité et l'efficacité de la fabrication des médicaments. Par rapport à d'autres scénarios industriels, les ateliers biopharmaceutiques imposent des exigences plus strictes aux équipements de distribution d'énergie, exigeant à la fois un fonctionnement à charge élevée et à long terme, ainsi qu'une alimentation électrique stable et sûre. Ci-dessous, nous explorons les innovations et les développements des équipements de distribution d'énergie à courant fort dans les ateliers biopharmaceutiques. I. Surveillance intelligente : la « vision et l'ouïe » des équipements de distribution d'énergie Le système de surveillance intelligent des équipements de distribution d'énergie établit un réseau de détection d'énergie précis grâce aux technologies de l'IoT et de l'edge computing. Les réseaux de capteurs MEMS intégrés collectent non seulement les paramètres d'alimentation de base (tension, courant, etc.) à une fréquence de 100 fois par seconde, mais détectent également les signaux de défaillance précoce (par exemple, vieillissement de l'isolation, mauvais contact) via la détection des décharges partielles. Après une analyse préliminaire par les unités d'edge computing, les données anormales sont transmises au système de contrôle central en quelques millisecondes via les réseaux 5G.   1. Cœur technologique : la technologie du jumeau numérique est utilisée dans la plateforme de surveillance de la visualisation pour simuler le fonctionnement des équipements en temps réel.2. Cas d'application : une entreprise biopharmaceutique a détecté une augmentation anormale de température de 0,5 °C dans un transformateur grâce à ce système, déclenchant une alerte précoce 72 heures à l'avance et localisant une défaillance du ventilateur de refroidissement, évitant ainsi les dommages aux équipements et les temps d'arrêt de la production, avec une réduction directe des pertes économiques dépassant 2 millions de yens. 3. Précision des données : le système atteint une transmission de données au niveau de la milliseconde et une précision de surveillance des paramètres inférieure à 1 %.II. Régulation dynamique : le « moteur adaptatif » de l'alimentation électrique Le système de régulation dynamique intègre des algorithmes de prédiction de l'IA et la technologie de l'électronique de puissance pour obtenir une réponse au niveau de la milliseconde. En analysant trois ans de données de production, le système prédit avec précision les courbes de demande d'énergie pour différents processus.1. Alimentation électrique hiérarchisée : pendant l'étape de fermentation du vaccin, le système donne la priorité à une alimentation électrique à 100 % des équipements essentiels (moteurs d'agitation, systèmes de contrôle de la température) tout en ajustant dynamiquement les équipements non critiques (par exemple, l'éclairage) à 70 % de la puissance. 2. Données sur l'efficacité énergétique : après le déploiement de ce système dans un atelier de production d'insuline, l'utilisation de la puissance de pointe a augmenté de 40 % et la consommation d'énergie globale a diminué de 32 %. 3. Technologie de communication : la communication par courant porteur sur ligne électrique assure des délais de transmission des commandes inter-appareils de

Dans les ateliers biopharmaceutiques, le système de groupe de stations de réfrigération est aussi crucial que le système de thermorégulation du corps humain pour maintenir la vie. Le processus de production des produits biopharmaceutiques a des exigences extrêmement strictes en matière de conditions environnementales telles que la température et l'humidité. Le système de groupe de stations de réfrigération assume la tâche importante d'assurer un environnement de production stable et de garantir la qualité et la sécurité des médicaments. Si le contrôle de la température est inapproprié, les ingrédients actifs des médicaments peuvent devenir inactifs, et l'environnement de culture des micro-organismes peut être endommagé, affectant ainsi l'efficacité des médicaments. Dans les cas graves, cela peut même conduire à la mise au rebut d'un lot entier de médicaments, entraînant des pertes énormes. I. Composition du système de groupe de stations de réfrigération (I) Groupes frigorifiques : Le cœur de la réfrigération Les groupes frigorifiques peuvent être considérés comme le "cœur" du système de groupe de stations de réfrigération. Grâce à une série de cycles de réfrigération comprenant la compression, la condensation, le laminage et l'évaporation, ils compriment le gaz réfrigérant à basse température et basse pression en gaz à haute température et haute pression. Après la dissipation de la chaleur dans le condenseur, il devient un liquide à haute pression, puis la pression est réduite grâce au dispositif de laminage. Dans l'évaporateur, il absorbe la chaleur de l'eau glacée, réduisant la température de l'eau glacée et apportant de la "fraîcheur" à l'atelier. Dans les ateliers biopharmaceutiques, les groupes frigorifiques centrifuges sont couramment utilisés en raison de leur grande capacité de refroidissement et de leur rendement élevé, qui répondent à la forte demande de capacité de refroidissement dans la production à grande échelle. (II) Pompes : Les moteurs de la circulation Les pompes sont comme les "vaisseaux sanguins" du système de groupe de stations de réfrigération, responsables de la circulation de l'eau glacée et de l'eau de refroidissement dans le système. Les pompes à eau glacée transportent l'eau glacée à basse température vers les différentes zones de l'atelier qui nécessitent une réfrigération. Après avoir absorbé la chaleur et augmenté en température, elle est renvoyée à l'évaporateur du groupe frigorifique pour être refroidie. Les pompes à eau de refroidissement transportent l'eau de refroidissement qui a absorbé la chaleur du condenseur vers la tour de refroidissement pour la dissipation de la chaleur et la réduction de la température, puis elle retourne au condenseur pour le recyclage. De nos jours, les pompes à fréquence variable sont largement utilisées dans les ateliers biopharmaceutiques. Elles peuvent ajuster automatiquement la vitesse de rotation en fonction de la charge du système, ce qui permet d'obtenir des effets importants d'économie d'énergie. Elles peuvent également contrôler avec précision le débit d'eau, assurant ainsi le fonctionnement stable du système. (III) Tours de refroidissement : Équipement clé de dissipation de la chaleur Les tours de refroidissement peuvent être appelées les "maîtres de la dissipation de la chaleur" du système de groupe de stations de réfrigération. Leur fonction principale est de dissiper la chaleur transportée par l'eau de refroidissement dans l'atmosphère, réduisant ainsi la température de l'eau de refroidissement. Dans les ateliers biopharmaceutiques, les tours de refroidissement à contre-courant sont souvent utilisées. Elles utilisent le contre-courant de l'air et de l'eau pour augmenter la surface et le temps de contact, ce qui permet une dissipation efficace de la chaleur. En même temps, les tours de refroidissement sont équipées de systèmes de contrôle intelligents, qui peuvent ajuster automatiquement la vitesse de rotation des ventilateurs en fonction de la température ambiante et de la température de l'eau de refroidissement, assurant ainsi l'effet de dissipation de la chaleur tout en économisant de l'électricité. II. Mécanisme de fonctionnement du système de groupe de stations de réfrigération (I) Technologie de contrôle de groupe intelligent : Le "cerveau intelligent" du système La technologie de contrôle de groupe intelligent dote le système de groupe de stations de réfrigération d'"intelligence" et sert de "cerveau" de l'ensemble du système. Il collecte en temps réel des données telles que la température, l'humidité et la charge de refroidissement de l'atelier grâce à des capteurs, ainsi que les paramètres de fonctionnement des équipements tels que les groupes frigorifiques, les pompes et les tours de refroidissement. En utilisant des algorithmes avancés pour l'analyse et le traitement, il contrôle avec précision l'état de fonctionnement de chaque appareil. Par exemple, lorsque la charge de refroidissement de l'atelier diminue, le système de contrôle de groupe intelligent réduira automatiquement le nombre de groupes frigorifiques en fonctionnement et diminuera les vitesses de rotation des pompes et des ventilateurs des tours de refroidissement, minimisant ainsi la consommation d'énergie tout en répondant à la demande de réfrigération. (II) Stratégie de régulation de la charge : Adaptation précise aux exigences Dans les ateliers biopharmaceutiques, les exigences de charge de refroidissement des différents processus de production fluctuent considérablement. Le système de groupe de stations de réfrigération adopte des stratégies de régulation de la charge flexibles pour s'adapter avec précision à ces changements. Les groupes frigorifiques ont des fonctions de régulation d'énergie à plusieurs niveaux et peuvent ajuster automatiquement la puissance de refroidissement en fonction de la taille de la charge de refroidissement. Les pompes et les ventilateurs des tours de refroidissement peuvent également modifier le débit et le volume d'air grâce à la régulation de la vitesse à fréquence variable pour obtenir une correspondance dynamique avec la charge de refroidissement. Par exemple, pendant la phase de fermentation des médicaments, qui a des exigences élevées en matière de contrôle de la température et une forte demande de charge de refroidissement, le système fonctionnera à pleine capacité. Dans la phase de conditionnement des médicaments, lorsque la demande de charge de refroidissement est faible, le système fonctionnera automatiquement avec une consommation d'énergie réduite. III. Applications technologiques innovantes du système de groupe de stations de réfrigération (I) Technologie de l'Internet des objets (IoT) : Réalisation de la surveillance et de la gestion à distance La technologie IoT a amené le système de groupe de stations de réfrigération dans une nouvelle ère de surveillance et de gestion à distance. En installant des capteurs intelligents et des modules de communication sur l'équipement, les données de fonctionnement de l'équipement sont téléchargées sur la plateforme cloud en temps réel. Les gestionnaires peuvent visualiser l'état de fonctionnement du système à tout moment et en tout lieu via des terminaux tels que les téléphones portables et les ordinateurs, faire fonctionner l'équipement à distance et gérer les alarmes de défaut en temps opportun. Cela améliore non seulement l'efficacité de la gestion, mais permet également de prévoir à l'avance les défaillances potentielles de l'équipement, facilitant ainsi la maintenance préventive et réduisant les temps d'arrêt. (II) Analyse des mégadonnées et maintenance prédictive : Assurer le fonctionnement stable de l'équipement L'application de la technologie d'analyse des mégadonnées dans le système de groupe de stations de réfrigération fournit une garantie pour le fonctionnement stable de l'équipement. Le système collecte une grande quantité de données de fonctionnement historiques de l'équipement et utilise des algorithmes d'analyse des mégadonnées pour découvrir les schémas qui se cachent derrière les données et établir des modèles de performance de l'équipement. En comparant les données en temps réel avec les valeurs prédites des modèles, les risques de défaillance potentiels de l'équipement peuvent être détectés à l'avance, et une maintenance préventive peut être organisée. Par exemple, s'il est prévu que le roulement d'une certaine pompe puisse tomber en panne dans une semaine, la maintenance et le remplacement peuvent être organisés à l'avance pour éviter les interruptions de production causées par des défaillances soudaines. IV. Avantages du système de groupe de stations de réfrigération (I) Haut rendement et économie d'énergie : Réduction des coûts d'exploitation Le système de groupe de stations de réfrigération permet d'obtenir un rendement élevé et des économies d'énergie grâce à l'application de la technologie de contrôle de groupe intelligent, des stratégies de régulation de la charge et des équipements d'économie d'énergie, ce qui réduit considérablement les coûts d'exploitation des ateliers biopharmaceutiques. Par rapport aux systèmes de réfrigération traditionnels, il peut économiser de 30 % à 50 % de la consommation d'énergie. En prenant un grand atelier biopharmaceutique comme exemple, il peut économiser plusieurs millions de yuans en factures d'électricité chaque année. À long terme, les avantages économiques sont remarquables. (II) Contrôle précis de la température : Garantir la qualité des médicaments Le contrôle précis de la température est la bouée de sauvetage des ateliers biopharmaceutiques, et le système de groupe de stations de réfrigération est excellent à cet égard. Il peut contrôler la température de l'atelier à ±0,5 °C et l'humidité à ±5 %, offrant ainsi un environnement stable pour la production de médicaments. Pendant le processus de production de vaccins, le contrôle précis de la température et de l'humidité peut garantir l'activité et la stabilité du vaccin, améliorant ainsi la qualité et la sécurité des médicaments. V. Points clés de la maintenance et de la gestion du système de groupe de stations de réfrigération (I) Inspections et maintenance régulières : Prolongation de la durée de vie de l'équipement Des inspections et une maintenance régulières sont les clés pour assurer le fonctionnement stable à long terme du système de groupe de stations de réfrigération et prolonger la durée de vie de l'équipement. Le personnel de maintenance doit effectuer des inspections complètes des équipements tels que les groupes frigorifiques, les pompes et les tours de refroidissement selon les cycles d'inspection spécifiés, y compris l'apparence de l'équipement, les paramètres de fonctionnement et les composants de connexion. Ajouter régulièrement de l'huile lubrifiante à l'équipement, remplacer les pièces vulnérables et nettoyer les condenseurs et les évaporateurs. Généralement, les groupes frigorifiques sont entretenus de manière complète une fois par trimestre, et les pompes et les tours de refroidissement sont inspectées et entretenues une fois par mois. (II) Diagnostic et dépannage des pannes : Restauration rapide de la production Lorsqu'une panne survient dans le système de groupe de stations de réfrigération, un diagnostic et un dépannage rapides et précis des pannes sont d'une grande importance. Le personnel de maintenance doit s'appuyer sur le système de diagnostic des pannes intégré de l'équipement, les données des capteurs intelligents et sa propre expérience pour déterminer rapidement la cause et l'emplacement de la panne. Pour les pannes courantes telles que la surcharge du moteur de la pompe et la défaillance du ventilateur de la tour de refroidissement, des pièces de rechange doivent être préparées pour un remplacement et une réparation en temps opportun. Pour les pannes complexes, une assistance technique du fabricant doit être contactée en temps opportun pour rétablir le fonctionnement normal du système dès que possible et minimiser l'impact sur la production.  

Dans le fonctionnement de précision des ateliers biopharmaceutiques, le système électrique n'est pas seulement la source d'énergie mais aussi le "centre nerveux" de la production aseptique.De la régulation de l'énergie au niveau des kilowatts des lyophilisateurs à la surveillance des fuites au niveau des microampères dans les zones propres,l'efficacité énergétique et la précision de contrôle intelligent déterminent directement la conformité aux BPF et les coûts de productionAvec une grande expertise dans l'ingénierie pharmaceutique à l'étranger, Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd présente leSystème intelligent de surveillance de l'énergie, doté d'une architecture trois en un de "double numérique en temps réel + commande adaptative + fonctionnement à distance", pour créer unet un écosystème électrique conforme pour les ateliers biopharmaceutiques. I. Reconstruction des trois principaux points sensibles des systèmes électriques biopharmaceutiques 1Conflit entre les trous noirs énergétiques et les lignes rouges de conformité Les équipements de lyophilisation et de stérilisation représentent 65% de la consommation d'énergie de l'atelier.entraînant un gaspillage d'énergie de 15 à 20%. La FDA 21 CFR Partie 11 exige la traçabilité des données énergétiques critiques, mais la lecture manuelle du compteur a un taux d'erreur allant jusqu'à 8%, ce qui ne répond pas aux exigences d'audit en temps réel. 2. Équipement isolé et réponse aux défauts de retard Les appareils électriques tels que les transformateurs, les UPS et les unités de climatisation fonctionnent indépendamment, avec un délai moyen de 2 heures pour détecter les anomalies. Des défauts cachés dans les systèmes électriques résistants aux explosions dans les zones propres (par exemple, vieillissement de l'isolation, pollution harmonique) peuvent déclencher des risques de sécurité en cascade. 3Les défis de l'exploitation transnationale et de la réglementation locale Les projets à l'étranger doivent s'adapter à différentes normes de tension (par exemple, l'UE 230V/50Hz, l'Amérique du Nord 480V/60Hz), mais les systèmes de commande traditionnels ont une mauvaise compatibilité. Des réglementations telles que les BPF et l'OSHA imposent des exigences strictes en matière de surveillance en temps réel des paramètres de sécurité électrique (par exemple, résistance à la mise à la terre ≤ 1Ω, temps d'action de fuite ≤ 0,1 s). II. Trois avancées techniques essentielles du système intelligent 1° Le jumeau numérique de domaine à temps plein: du "contrôle de l'expérience" à la "prédiction numérique" ▶ Réseau d'acquisition de données au niveau des millisecondes DéployerCapteurs sans fil LoRaWAN(précision: tension ±0,5%, courant ±0,2%) couvrant trois niveaux de nœuds: salles de distribution d'électricité, zones propres et équipements de traitement. Les passerelles d'informatique de bord ont développé des données d'analyse internes en temps réel et les ont téléchargées sur une plateforme jumelle numérique basée sur le cloud, construisant un modèle dynamique 3D du système électrique de l'atelier. ▶ Moteur d'optimisation de l'efficacité énergétique Équilibrage dynamique de la charge: Prédit les pics d'énergie de l'équipement en fonction des ordres de travail du processus et ajuste automatiquement les changements de robinet du transformateur et la sortie de l'onduleur.la perte de puissance réactive pendant la phase de chauffage des lyophilisateurs peut être réduite de 12%. Gouvernance harmonique en boucle fermée: compense automatiquement les filtres en captant des signaux en temps réel de THD (déformation harmonique totale) ≥ 5%, ce qui prolonge la durée de vie des instruments de précision de plus de 20%. ▶ Audit automatique de la conformité Le système définit à l'avance des seuils de paramètres réglementaires (par exemple, FDA, GMP UE).génère automatiquement des rapports d'audit et déclenche des processus de rectification. Le réseau de contrôle adaptatif: renforcer l'équipement grâce à la "pensée autonome" ▶ Conception d'une architecture de contrôle à trois niveaux Niveau de contrôle Fonction de base Configuration technique Niveau du champ Protection des équipements locaux (surtension/soustension/fuite), temps de réponse < 20 ms Disjoncteurs intelligents (avec communication Modbus), capteurs à résistance à l'explosion Niveau de l'atelier Optimisation énergétique régionale (par exemple, fonctionnement de la climatisation hors pointe) pour équilibrer efficacité et propreté Système de commande distribué PLC + Ethernet industriel Niveau de l'entreprise Évaluation comparative des données entre les usines (par exemple, comparaison de la consommation d'énergie des lyophilisateurs entre les bases), formulation annuelle de l'IPC d'économie d'énergie Plateforme d'analyse des données BI + tableau de bord numérique ▶ Modèle de contrôle des liens de processus L'intégration approfondie avec le BMS (Building Management System) et le MES (Manufacturing Execution System) permet de: Lorsque le pot de stérilisation chauffe, la vitesse du ventilateur de refroidissement dans la salle de distribution électrique augmente automatiquement de 30%. Lorsque la pression différentielle dans la zone propre fluctue > 10 Pa, la fréquence du moteur d'alimentation en air est ajustée pour réduire de 15% la consommation d'énergie du ventilateur. ¥ 3 - Opération et maintenance à distance mondiales: construction d'un système de contrôle "zéro différence de temps" ▶ Plateforme d'interaction multi-terminale PC 端 (terminal du PC): interface de visualisation 3D pour la surveillance en temps réel de plus de 100 paramètres électriques, prenant en charge la récupération de données historiques ( précision à 1 minute). 移动端 (Terminal mobile): WeChat/APP stimule les alarmes critiques (par exemple, température du câble > 60°C, anomalies de commutation du disjoncteur) avec un temps de réponse < 30 secondes. Collaboration à distance en VR: Les projets à l'étranger permettent aux ingénieurs de guider à distance les équipes locales grâce à la technologie de réalité virtuelle pour le débogage des équipements. ▶ Système de maintenance prédictive Analyse des données sur les vibrations de l'équipement et l'augmentation de la température à l'aide d'algorithmes d'apprentissage automatique pour prédire les pannes potentielles 72 heures à l'avance (par exemple, niveau anormal d'huile du transformateur,l'oxydation par contact avec le contacteur), réduisant les temps d'arrêt non planifiés de 40%. Génère automatiquement des commandes de travaux de maintenance et se synchronise avec les systèmes d'inventaire de pièces de rechange pour obtenir une gestion en boucle fermée d'"alerte précoce - expédition - réparation". III. Solutions différenciées pour les scénarios biopharmaceutiques ▶ 1. Solution de sécurité électrique améliorée pour les zones propres Distribution de puissance à l'épreuve des explosions: Utilise des boîtes de distribution anti-explosion Ex II 2G avec capteurs de sécurité intrinsèques (limite d'énergie < 24 V/0,5 A) pour éliminer les risques d'allumage par étincelle. Conception antistatique: Surveillance en temps réel du potentiel électrostatique de l'équipement (valeur cible < 100 V) via un système de mise à la terre intelligent, activant automatiquement les barres d'air ionisant pour la neutralisation en cas de dépassement. ▶ 2. Package d'économie d'énergie pour les équipements à haute consommation d'énergie Contrôle des grappes du congélateur-sécheur: Ajuste dynamiquement l'alimentation en fonction de la courbe de lyophilisation, réduisant la consommation d'énergie de pointe de 25% pendant la phase de sublimation tout en assurant des fluctuations de température ≤ ± 0,5°C. Optimisation du système de climatisation: basé sur des calculs d'enthalpie, basé sur des calculs d'enthalpie, basé sur la commutation automatique entre les modes d'air frais et d'air de retour, réduisant ainsi les charges de refroidissement de 30% dans les régions chaudes et humides. ▶ 3. Solution d'adaptation de projets transnationaux Compatibilité de la tension: configuré avec des commutateurs de transfert automatique (ATS) + réacteurs, prenant en charge une entrée à large portée (100-690V) pour répondre aux normes générales du réseau électrique mondial. Système multilingue: Les interfaces de fonctionnement prennent en charge 8 langues (par exemple, le chinois, l'anglais, l'espagnol) et les documents de conformité sont générés automatiquement dans les versions réglementaires locales (par exemple, US OSHA, EU CE-LVD). IV. Avantages de la pratique de l'ingénierie du système intelligent de Kuning 1Capacité d'intégration de la technologie en chaîne complète La R&D indépendante des cabinets de distribution basse tension aux plateformes de gestion en nuage permet d'éviter les problèmes de compatibilité avec les systèmes multi-marques.Les cycles de livraison du projet ont été raccourcis de 35% dans un projet d'usine de vaccins en Indonésie. Fournit un guichet unique de services de "hardware + logiciel + certification" pour garantir que les systèmes électriques sont certifiés simultanément selon ISO 14644-4 (sécurité électrique) et ISO 50001 (gestion de l'énergie). 2Expérience dans la réalisation de projets à l'étranger Dans un projet d'usine biopharmaceutique californienne, le système intelligent a réalisé: Réduction annuelle de 18% de la consommation d'énergie, dépassant les normes locales d'efficacité énergétique du titre 24 de 12%. Temps de réponse à l'exploitation et à la maintenance à distance < 1 heure, résolvant les problèmes de gestion des fuseaux horaires transnationaux. Dans le cadre d'un projet européen d'atelier de formulation aseptique, le système a été adapté automatiquement à la directive EMC de l'UE (EN 61000-6-2), avec des effets de gouvernance harmonique atteignant les normes de classe A. 3. Système de développement personnalisé Prend en charge l'intégration des données API avec les systèmes ERP existants des clients afin d'obtenir une analyse liée des données énergétiques et des coûts de production. Développé une solution de redondance "approvisionnement en électricité double + batterie de stockage d'énergie + commutation rapide" pour les laboratoires de niveau 3 de biosécurité (BSL-3), garantissant un temps de commutation de panne de courant < 5 ms. Conclusion: La révolution intelligente en cours dans les systèmes électriques Dans la compétition mondiale des biopharmaceutiques,Le système intelligent de surveillance de l'énergie s'est transformé d'un "centre de coûts" en un "centre de valeur". Il ne s'agit pas seulement d'un outil d'économie d'énergie, mais aussi d'une infrastructure de base pour assurer la conformité., prolongation de la durée de vie de l'équipement et télécommande.   Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd., avec 15 ans d'expérience en ingénierie à l'étranger, crée une "précise perception, prise de décision intelligente,et écosystème électrique télécommandé pour les ateliers biopharmaceutiques.Que vous soyez confronté à une surconsommation d'énergie, à une maintenance inefficace de l'équipement ou à des défis de conformité transnationaux,Notre système intelligent fournit des solutions personnalisées pour faire de la commande électrique un nouveau moteur pour l'efficacité de la production.  

I. Technologies clés de contrôle automatique des systèmes électriques dans les ateliers biopharmaceutiquesJe suis désolée. Les contrôleurs logiques programmables (CPL) jouent le rôle du système nerveux central dans les ateliers biopharmaceutiques.comme les fermentateursGrâce à une logique de programme prédéfinie,Les PLC peuvent ajuster automatiquement les paramètres de fonctionnement des équipements en fonction des exigences en temps réel du processus de productionPar exemple, dans le processus de fermentation, les PLC peuvent surveiller des paramètres clés tels que la température, la valeur du pH, le niveau de chaleur, la température de l'air et la température de l'eau.et la teneur en oxygène dissous dans le fermentateur en temps réel, et contrôlent automatiquement le fonctionnement du chauffage, du remuage, de l'aération et d'autres équipements selon des seuils prédéfinis,maintenir l'environnement de fermentation optimal et assurer la stabilité de la qualité du médicament. Je suis désolée. Les capteurs sont comme les "sens" des ateliers biopharmaceutiques, fournissant un support de données clé pour le système de contrôle automatique.détecteurs de pressionDans le cadre du contrôle environnemental des chambres blanches, il est nécessaire de contrôler la qualité de l'eau et de l'eau.Les capteurs de température et d'humidité fournissent des informations en temps réel sur les données de température et d'humidité intérieures.Le système de contrôle automatique ajuste le fonctionnement du système de climatisation en fonction de ces données pour s'assurer que la salle blanche respecte toujours les exigences environnementales de la production de médicaments.La haute précision et la fiabilité des capteurs sont à la base de la précision du contrôle automatique des systèmes électriques.Je suis désolée. L'Ethernet industriel sert d'autoroute pour la transmission de données entre les équipements des ateliers biopharmaceutiques, ainsi qu'entre le système de contrôle et la couche de gestion,assurer le transfert rapide et précis des informationsIl connecte des équipements tels que des PLC, des capteurs et des ordinateurs hôtes en un tout organique, permettant le partage et l'interaction de données en temps réel.Les données d'exploitation des équipements peuvent être rapidement téléchargées au centre de surveillance via Ethernet industrielLes gestionnaires peuvent saisir l'état de la production en temps réel et émettre des commandes de contrôle via le réseau, réalisant la surveillance et la gestion à distance.Ce réseau de communication efficace améliore considérablement l'efficacité de la coordination de la production et appuie fortement le fonctionnement intelligent de l'atelier.Je suis désolée. (I) Amélioration de la qualité et de la cohérence de la productionJe suis désolée. II) Amélioration de l'efficacité et de la capacité de productionJe suis désolée. III) Réduction de la consommation d'énergie et des coûts d'exploitationJe suis désolée. III. Défis et contre-mesuresJe suis désolée. Les ateliers biopharmaceutiques impliquent différents types d'équipements et de systèmes de contrôle, et l'intégration transparente entre les systèmes pose de nombreux défis.Les protocoles de communication et les normes d'interface des différents fournisseurs d'équipements peuvent varierPour relever ce défi, il est nécessaire de formuler, au stade de la planification du projet, des normes techniques unifiées et des spécifications d'interface.exigeant des fournisseurs d'équipements qu'ils conçoivent et fabriquent des équipements conformément aux normesDans le même temps, des technologies et des outils d'intégration de systèmes avancés, tels que la technologie middleware, sont adoptés pour réaliser la conversion de données et la coordination des communications entre différents systèmes.assurer la compatibilité et la stabilité de l'ensemble du contrôle automatique des systèmes électriques.Je suis désolée. Avec la transformation numérique des ateliers biopharmaceutiques, la génération et la transmission d'une grande quantité de données de production posent des risques pour la sécurité des données et la protection de la vie privée.Les données de production contiennent les technologies de base et les secrets commerciaux des entreprisesUne fois divulguée, elle entraînera d'énormes pertes pour les entreprises.La technologie de chiffrement est utilisée pour assurer la sécurité des données pendant la transmission et le stockage.Une gestion stricte des autorisations utilisateur est mise en place pour limiter les niveaux d'accès des différents membres du personnel aux données.Des dispositifs de sécurité réseau tels que des pare-feu et des systèmes de détection d'intrusion sont déployés pour prévenir les attaques illégales externes et assurer la sécurité et l'intégrité des données de production..Je suis désolée. Le contrôle automatique des systèmes électriques dans l'ingénierie d'atelier biopharmaceutique implique des connaissances de plusieurs domaines, tels que l'automatisation, les technologies de l'information,et des procédés biopharmaceutiques, et nécessite une qualité globale élevée des talents professionnels.La pénurie de talents professionnels interdisciplinaires dans l'industrie limite la promotion et l'application des technologies de contrôle automatiqueLes entreprises devraient renforcer la coopération avec les universités et les instituts de recherche scientifique, mettre en œuvre des programmes de formation des talents sur mesure,et fournir aux étudiants des opportunités pratiques pour qu'ils puissent maîtriser les connaissances et les compétences interdisciplinaires. les entreprises devraient renforcer la formation interne des employés, organiser régulièrement des échanges techniques et des cours de formation, améliorer le niveau professionnel des employés existants,et construire une équipe de talents professionnels de haute qualité pour fournir un soutien aux talents pour le fonctionnement stable du contrôle automatique des systèmes électriques.Je suis désolée. Prenons l'exemple d'une grande entreprise biopharmaceutique dont l'atelier biopharmaceutique récemment construit a introduit une solution de commande automatique avancée pour les systèmes électriques.En construisant un système de contrôle avec PLC comme noyau, combiné à des capteurs de haute précision et à un réseau de communication Ethernet industriel, l'automatisation complète du processus de production a été réalisée.la consistance du lot de médicaments a été significativement améliorée, et le taux de qualification du produit est passé de 90% à plus de 98%.avec une augmentation de 50% de la capacité de production et une réduction de 30% de la consommation d'énergie. Pour relever les défis de l'intégration des systèmes,l'entreprise a coopéré étroitement avec les fournisseurs d'équipement pour unifier les normes techniques et a réussi à intégrer divers systèmesEn mettant en place un système complet de protection de la sécurité des données, la sécurité des données de production a été effectivement garantie.et l'équipe technique interne a pu gérer efficacement divers problèmes dans le fonctionnement du système, assurant le fonctionnement efficace et stable de l'atelier et apportant des avantages économiques importants et la compétitivité du marché à l'entreprise.Je suis désolée.       Le contrôle automatique des systèmes électriques dans l'ingénierie d'atelier biopharmaceutique, comme force motrice principale du développement industriel,est à l'origine de profonds changements dans le modèle de production biopharmaceutiqueMalgré de nombreux défis, avec l'avancement continu de la technologie et les efforts conjoints de l'industrieLa technologie de contrôle automatique jouera un rôle encore plus important dans le domaine biopharmaceutique, en apportant un soutien fort à l'amélioration de la qualité des médicaments et à la protection de la santé publique, et en aidant l'industrie biopharmaceutique à progresser vers un avenir plus intelligent et plus efficace.      

L'ingénierie des salles blanches biopharmaceutiques est un ingénierie des systèmes critiques qui assure des environnements stériles, sans poussière et sans contamination pour la production de médicaments.Ses caractéristiques de qualité se reflètent dans le contrôle complet des processus, de la conception à la construction en passant par la maintenance., chaque sous-système répondant à des exigences strictes en matière de bonnes pratiques de fabrication (BPM). Ce qui suit détaille les points forts de la qualité de l'ingénierie des salles blanches biopharmaceutiques dans onze sections principales: I. Points forts de la qualité - section des conduits de ventilation Utilise un matériau en acier inoxydable 316L avec électropolissage à paroi interne Ra≤0,5μm. Toutes les soudures sont soumises à un soudage TIG et à une inspection endoscopique. Pente d'installation du pipeline ≥0,5%,équipé de ports de surveillance en ligne des particules, conforme aux normes ISO 14644-1 de classe 5. II. Points marquants de la qualité - Section des systèmes de climatisation Système de filtration en trois étapes (G4+F8+H13), précision de contrôle température-humidité ± 0,5°C/± 3% RH, gradient différentiel de pression ≥ 15Pa.Incorporant une technologie d'économie d'énergie à régulation de fréquence variable réduisant la consommation annuelle d'énergie de plus de 25%. III. Points forts de la qualité - Section de la structure de l'enveloppe de la salle blanche Les vitrines en verre trempé creux à double couche, traitement spécialisé R-angle pour les joints de tôles d'acier de couleur.Le revêtement de sol utilise une soudure sans soudure en PVC de 2 mm d'épaisseur avec un coefficient de résistance à l'usure ≥0.55. IV. Points marquants de la qualité - Section de l'approvisionnement en eau de traitement Utilise des échangeurs de chaleur en feuille à double tube pour la préparation de l'eau pour injection. TOC≤500ppb, conductivité≤1,3μS/cm, équipé de systèmes SIP (Steam-in-Place). Vitesse de débit de circulation ≥1,5m/s,pente du pipeline ≥ 1%. V. Points forts de la qualité - section du système électrique Éclairage LED dédié pour les zones propres (≥ 300 lux), temps de transfert d'énergie d'urgence ≤ 0,5 s. Tous les câbles sont installés dans des conduits en acier inoxydable, résistance au sol ≤ 1Ω, avec dispositifs de protection contre les surtensions.